Prowadniki drewniane powinny być wyrabiane z drewna twardego, zdrowego, suchego, bez sęków, odpornego na próchnienie i ścieranie. Podłużna oś prowadnika powinna biec równolegle do kierunków słojów drewna. Najczęściej stosuje się drewno dębowe, akacjowe lub modrzewiowe. Dla szybów drugorzędnych można stosować prowadniki z drewna sosnowego.
Prowadniki drewniane łączy się z dźwigarami szybowymi za pomocą śrub jeden sposób takiego połączenia przedstawiono na . rys. 11.63. Istnieje wiele sposobów tych połączeń, zależnie od konstrukcji zbrojenia.
Długość prowadników drewnianych wynosi najczęściej 2, 4 lub 6 m. Dla odciążenia śrub w prowadnikach drewnianych robi się w miejscu ich połączenia z dźwigarem wycięcie na głębokość 5 mm. Główki śrub od strony naczyń wyciągowych są wpuszczane.
Zwiększenie pojemności i prędkości wyciągania naczyń wydobywczych w szybach pociągnęło za sobą konieczność wzmocnienia głównych belek szybowych przez zabudowywanie dodatkowych rozpór (rys. 11.65) oraz przejście z prowadników drewnianych na stalowe.
W polskim budownictwie szybowym stosuje się prowadniki stalowe wykonane z kształtowników ceowych odpowiednio zespa- wanych {rys. 11.66a). Uzyskuje się przez to prowadnik o kształcie prostokątnym. W celu prowadzenia naczynia wydobywczego zabudowuje się na nim prowadnice w postaci gumowych krążków obejmujące z trzech stron każdą prowadnicę (rys. 11.66b).
Pomiędzy prowadnikami naczyń wydobywczych a nowo założonymi prowadnikami stalowymi powinien być zachowany odstęp nie większy niż 5 mm z każdej strony. Przy prowadnikach drewnianych odstęp ten nie może być większy niż 10 mm.
Leave a reply